近日，为有效推动聚焦基层一线抓落实安全生产专项行动，特能集团庆华汽车以“固根基、补短板、强弱项”为主题，围绕不同生产方式，举办降本增效大比拼沙盘演练活动。
本次比赛以小组为单位，聚焦客户、组装、搬运配送、检验、入库、拆卸六个环节，模拟生产过程，通过流程优化，实现制造环节效益最大化，下面，我们一起欣赏精彩比赛吧！

1  计划型推动式生产
第一个比赛环节规则为每个工序生产X、Y、Z 产品各4个，生产节拍为20s，共计15分钟。
随着吕自辉老师一声“开始”，各小组成员火力全开，大家头脑风暴，你一言我一语，誓要先人一步拔得头筹。15分钟后，三个小组模拟的三条产线上，虽均有产成品下线，但都暴露出忙闲不均、在制品积压、频繁换产等问题。
 2  以市场为导向拉动式生产
第二个比赛环节规则为由客户下发指令，上游工序见票生产，节拍为20s，共计15分钟。
有了第一关的预热，各小组开始研究策略，分析不增值环节并进行优化，现场少了激烈争论，更多的是沉思研究后的操作实践。第一小组运用ECRS法，识别出不增值环节，通过合并、重组后，将原来10人减至8人，生产流程相较之前顺畅许多；第二小组聚焦动作分析，重新规划了作业路线和标准手持，消除了多余在制品，生产线正在向着更合理阶段演化；第三小组运用颜色与数字管理螺母，在满足“先进先出”管理要求的基础上，防止了不合格品流出。
经过模拟对比，大家一致表示，拉动式生产更经济、更符合以市场为导向的生产制造型企业。
 3 聚焦瓶颈持续改善式生产
第三个比赛环节规则为自主改善，生产节拍20s，共计15分钟。
来到第三关，比赛已然进入白热化阶段，各小组组长组织团队成员进行复盘、自制改善工具、调整工艺布局。最终按照拉式生产方式，第一组将生产线调整为I型布局，盈利2010元；第二组将生产线调整为Y型布局，盈利润2110元；第三组将生产线调整为U型布局，盈利1500元。
经过三轮沙盘演练比拼，经评委综合判定，最终经开分厂小组获得第一名，公司副总经理张伟为获奖参赛队颁发奖品。

全员参与、持续改善，满满的技能输出结束，带给大家更多的是思考。如何将理论学习应用到具体工作推进中，需要我们围绕生产过程，俯下身子、沉下心，多调查、多研究、多实践、多总结，集思广益做改善，集中力量保安全生产。