一直以来，陕钢集团汉钢公司设备管理中心坚持“科技创新驱动，为企业高质量发展添力”的原则，从本职工作出发，不断提高人员设备管理业务技能水平，并借助科技创新的契机，以设备改良、整体装备提升为目标，不断推进科技项目实施，为生产稳定顺行提供设备保障，进而推动汉钢公司高质量发展前进步伐。
      软件二次开发，实现电度计量自动抄表功能。汉钢公司共有26座高压配电室，其中10kV子高压室已实现无人值守。值班员每日零点需对全厂700余个开关柜电度计量装置进行手动抄录、统计，人工抄录劳动强度大、花费时间多、误差较大，加上用电量统计在每日零点进行，值班人员进出生产区域存在一定的安全隐患。中心三电车间高压工段及时开展对标考察、技术交流，以现有的微机保护装置自动监控后台为平台，通过对ECOMM（电子通信）软件进行二次开发，将各种型号电度表通过串口通讯与监控平台连接，实现在监控平台可查看各高压配电室电度表的实时底数功能，并根据统计需求制作个性化报表，定时进行报表生成和打印。高压系统电度计量自动抄表系统的改造实施，在现有计量方式的基础上提高了准确性，避免了人工计量误差，能及时发现用电异常，减少电能的浪费，为公司计量统计和能源成本分析提供可靠数据。
      更换核心元器件，解决难题，降低残压。公司铁前/钢轧10kV中心站作为配电系统枢纽，担负全厂21个子高压室进线馈出配电任务，子高压室分布范围广、馈出线路长，单个系统发生接地、短路事故，将导致生产系统中断。为进一步解决此项问题，中心高压工段引进母线低残压技术，采取在铁前10kV、钢轧10kV高压室原有PT（电压互感器）柜基础上，更换低残压母线过电压保护装置的专用微机控制器、低残压保护单元、专用抗饱和电压互感器、智能开关等核心元器件，有效解决了高压配电系统中PT保险烧断问题，降低了母线端30％的残压，从而更好地保护了母线绝缘层，延长了电缆和整个母线绝缘层的耐冲击次数及使用寿命。
      小创新，实现料罐差压冗余，确保了高炉上料的正常。1#高炉炉顶料罐压力为上料系统均压、放散判断的关键参数，一旦料罐压力变送器发生故障，将会直接导致高炉无法正常上料，且无法在线清理疏通。鉴于此，中心三电车间维修骨干们经过学习考察，在料罐和上升管壁上新开孔，在料罐平台新增一台差压变送器，将料罐压力和上升管压力分别引至差压变送器高、低压侧，将差压变送器信号传送至PLC（可编程逻辑控制器）系统进行信号处理，即可作为炉顶均压、放散的判断参数。项目实施后，实现了两套测量装置相互独立，并在主控画面增加切换按钮，一旦其中一套发生故障，可手动切换至另一套，对故障及时进行现场处理，不影响高炉正常上料，且减少人员作业的安全隐患。
      围绕中心、主动出击，挖掘设备疑难问题，通过申报、实施四新、技术进步等科技项目，实现设备改造改良、装备水平提升，是设备管理中心履行“科技创新兴企”不变的承诺。（陕钢集团汉钢公司设备管理中心  曹娟娟）