“坚持‘互联网+钢铁’的深度融合，全面提升企业自动化、信息化水平，打造智慧工厂，推动智能制造。”作为要实现高质量发展，就必须明确我们的措施和路径的十个坚持之一，汉钢公司智能制造正在循序渐进的进行着。

      为进一步加快工业转型升级以及智能制造技术在钢铁行业的应用，2017年以来，汉钢公司借助对标管理，外出培训参加“智能制造技术在工业转型升级中的应用暨智能工厂设计与实践高级研修班”等技术交流学习等方式，明确了中国智能制造的发展态势和战略四点要求。从企业实际出发，遵循切实可行的技术路线，逐步实现生产区域数字化、智能化生产线，进而实现初步的两化融合。
      坚持智能制造和两化融合理念，两手抓、两手都要硬。经过前期的调研，汉钢公司一是对现场高危、高温、高粉尘及有害气体、重复作业等作业场所逐步引进新技术，实现智能机器人作业。对已经在冶金行业使用成熟的智能控制系统，智能控制点或者智能车间要加快引进实施应用。如（连铸自动加保护渣系统、转炉炉气分析、机械手测温取样系统等）。二是逐步建立了生产工艺流程数字化信息平台。针对汉钢公司离散式控制管理这一现状，及时建立一个数字化车间试点，提升现场生产管理水平，如（炼铁大数据平台，实现了对高炉“黑箱”可视化、机理研究、大数据与机器学习相结合，建立知识库和推理机制，推行数字化、智能化、标准化炼铁）。
      制定中长期智能制造规划方案，逐步推进智能化、数字化汉钢发展。智能制造势在必行。为适应企业“双百行动”的改革要求及发展的实际需要。汉钢公司及时草拟了一份中长期的智能制造规划方案，明确了生产运行从目前的响应式制造向预测制造、从局部优化向全局优化提升；生产过程控制从人工向半智能、智能化柔性控制提升；生产控制水平从基础自动化向智能化提升的3点提升方向。从全面提升汉钢公司自动化生产技术水平、建立汉钢公司关键设备智能诊断分析系统、能源精准管控以及智能化环保监控4方面出发，推进智能汉钢、数字汉钢发展。同时，推出8个试点项目，关键设备在线状态监测及预测试维修（轧钢试点）、提升炼铁高炉上料系统效率（高炉上料工艺优化）、智能化热风炉（热风炉定压控制改造）、汉钢公司变电站智能监测系统改造等，逐步实施，确保智能汉钢稳步前行。
      借助深化改革契机，智能制造推进实施成效显著。通过进3年的摸索前进，汉钢公司智能制造涉及项目实施了近10余项，均取得了一定的成效。先后组织10kV接地系统智能选线系统项目、双高线SVG无功补偿的应用实现无级差补偿等项目，有效降低了设备故障率，提高了选线准确率；完成高炉炉缸炉底三维侵蚀模型预警系统及高炉可视化改造已初见成效，为高炉创造了良好的技术条件。变电站智能监测系统改造，标志着公司电力系统管理、运行、维护向着全面自动化迈出了一步，为下一步实现智能化工厂打好了坚实的基础。
      2019年，在智能制造的发展之路上，汉钢公司毅然坚持“现代版长征精神”，构建环保数据平台、提升炼铁高炉上料系统效率、实现连铸车间智能化控制等，借助公司深化改革，提质增效，追赶超越的契机，夯实智能制造高质量发展的基石。（汉钢公司  曹娟娟）