本网讯 多品种、小批量、高危险性、手工密集型作业是目前火工品装配生产的突出特点和推行均衡生产的难点，由此带来了工效低、安全质量不稳定、人工成本高、盈利空间小等现实问题。作为以火工科研新品转产和小型火工品生产装配为主的特能集团庆华公司五分厂，在多年的生产管理中，结合军用火工品的生产装配特点，从细节着手，不断进行着改善实践，在火工品装配生产的各环节探索着精益管理的更优发展之路。
    哪里出现问题，哪里就需要及时完善。分厂结合零部件处理、日常班组可能影响产品质量的行为及操作方法等，建立和完善了技术质量问题档案，形成了技术状态检查方法，将原有产品“三性”的抽象检查落到了实处。新方法全面细致反映了产品生产所使用的药剂、零件、材料的真实状态和数量及其它信息，有效杜绝了细节方面的问题发生，避免常见错误的再次发生。通过采取这种“出现问题——分析解决——总结验证——举一反三”的问题闭环处理方法，以及针对问题不断进行相应制度、标准、规范的制定完善，提高了作业标准化和工作质量，在人与事的完美结合中，提高了生产管理的效力。
    针对在实施合理化建议活动过程中，部分一线员工能反映问题、能提出改进建议但却不会写出建议的“闷葫芦”现象，分厂建立了一支帮助员工整理建议的队伍。这支队伍由分厂合理化建议领导小组成员、业务技术人员、班组长和通讯员组成。平时，只要员工有想法、有建议，这些人员就帮助他们把想法写在纸上，有的还深入挖掘、提炼上报给公司合理化建议活动办公室，使一线职工乐意参与活动，还确保了提出的合理化建议的质量。
    这些合理化建议巧妙解决了生产工艺中的操作难题，对分厂生产经营起到了很好促进作用，仅2011年节本降耗就达11.5万元。其中有25条建议解决了车间瓶颈工序难题，成为工艺改进项目，极大提升了火工品装配的生产效率。
    （朱樱游国松）