陕钢集团汉钢公司轧钢厂牢固树立“质量与安全同等重要”的观念和“安全第一，质量为先”的工作目标，不断强化质量意识，延伸质量管理，加大工艺优化力度，着力提高钢材产品质量。      轧钢厂不断提升全员质量意识、狠抓生产过程控制，深挖质量提升潜力，从细节入手，严格把控钢材质量每一道关口，使各项生产工作在安全的前提下以质量为先、为质量让步。
     2019年，轧钢厂相继召开厂级质量专题研讨会4次，编制并下发了《轧钢厂工艺管理规定及考核办法》、《轧钢厂质量管理规定及考核办法》、《轧钢厂钢材性能防控流程》、《2019年工艺质量考核办法》等制度，明确了从厂长—主管厂长—科长、段长—技术员、班组长—操作工自上而下，由外到内的质量管理体系架构，形成了人人肩上有质量，人人肩上有担当，所有干部员工共同参与的良好局面。
     同时，轧钢厂还建立了“轧钢厂工艺质量信息群”， “钢材性能群”，“坯材质量信息群”以及包括车间、班组建立的等近10个网络工作群，各岗位及时反馈质量相关信息，车间领导第一时间到现场解决，形成了全天候、全方位、24小时的质量防控体系，确保四条线生产顺利运行。      2018年12月，为了便于协调，轧钢厂便利用公司机构调整契机，将钢坯炉号班划归高线、棒线车间，编入生产班组，实现了钢坯从入炉、加热，到轧制、后区精整这4个生产环节的完整统一，截止目前运行良好。相比此前由其他单位管理，入炉的每一根钢坯均能做到对应一卷钢材，有效杜绝了轧后钢材混批号，力学性能不对应的现象。进一步节约了生产时间，使钢坯入炉成分更准确，入炉钢坯调整更迅速，有效提升钢材质量。        以工艺技术优化促进提质增效，是轧钢厂提升产品质量打出的一记“重拳”。
      2018年12月中旬，轧钢厂厂长牵头组织进行了工艺技术优化改进，通过1个多月反复多次测温、试验、化学成分分析、金相组织分析和实验室最终力学性能结果，共修订现行控轧控冷工艺18处，使棒线加热温度、上冷床温度控制更加科学，高线Φ6—Φ12盘圆和盘螺8个规格、16种轧制及冷却工艺更加合理，盘圆力学性能明显提高、盘螺的屈服强度更加稳定。同时，轧钢厂还重新制订了各规格钢坯入炉标准，各元素含量合理提高或降低；精确入炉，成分规格精确对应，避免合金浪费，进而提高钢材性能。 
      此外，针对线材通条性能不稳定的情况，轧钢厂通过对所有水箱进行功能修复、改进水箱阀门电气自动控制、对1#高线预精轧穿水箱进行整体更换、对预精轧穿水管道改造；对水箱堵塞淤泥进行清理等，多措并举发力产品产量提升。
     质量提升没有最好，只有更好。目前，轧钢厂追求精品轧钢的脚步更加坚定有力。（陕钢汉钢轧钢厂      王 兴、柴 磊）