本网洛川讯（李佳）2016年以来，延安石油化工厂全面推行精细化用电管理模式，对外巧取新政“红包”，科学分配用电负荷，使功率因数一直保持在0.95以上，年度节约电费166万元。对内积极开展降损增效，优化用电管理，坚持在设备的修旧利废上做文章，实现降本增效。

做好每一个“因数”文章——为了使生产成本最小化、效益最大化，该厂在用电管理中，通过优化全厂电气运行方式，合理分配用电负荷，减少部分配电变压器轻载或空载运行工况，进一步提高了变压器利用率，对厂内9个分变配电室随时投运无功补偿装置——高低压电力电容器，严格控制功率因数高于0.92，目标值控制在0.95以上，年度冲抵电费166万元。

启动“照明”节能模式——该厂首先去掉装置区域1%的不必要照明,有效减少了装置照明用电损耗。其次，全面推广使用LED节能照明灯具，采用合理的控制方式，将原来装置照明时控开关全部改为光电控制开关，这样可以根据天气明暗变化自动控制开关时间，杜绝了人为原因造成的早开晚关现象。

推广变频器投用率——针对全厂166台中低压变频器，该厂做好精细排查与维护工作，与生产工艺紧密结合，优化参数，使变频器投用率达到98%以上，每月可节约电费50万元左右，节电效果显著。

修旧利废出大力、省成本。——该厂检查“以修代购”和“自检自修”常态化，出大力省出生产成本。对电机、阀门、检测元器等进行部分维修或整体维修，每日实施挂牌管理，对于报废设备，拆卸其可用的元件作为维修配件使用。2016年该厂维修阀门17台，维修电机150台，维修仪器13台，上半年节省生产成本约120万元。同时，该厂积极搭建压力表校验平台，由有专业检定资质员工校验压力表，仅2016年校验压力表4000块，节约鉴定费用12万元。