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本网洛川讯（李佳）近日，记者从集团公司工会了解到，在延长石油2015年职工小改小革获奖项目中，延安石油化工厂《180万吨/年汽油精制装置稳定塔优化操作》获得一等奖。据悉，这一奖项的取得意味着该厂汽油精制装置稳定塔优化操作已见成效，汽油精制收率较设计值高出了0.46%。
“我厂对汽油精制装置稳定塔实施了稳定塔优化操作后，最大化回收了汽油中宝贵的C4组分，降低了其外排量，汽油收率逐步从设计指标的98.83%锐增至99.31%。截止今年5月份，汽油收率再创历史新高，达到99.51%。”该厂联合三车间主任刘春林在接受采访时高兴地说。
自汽油精制装置2013年12月一次性开车成功后，操作员发现汽油精制装置精制汽油收率较设计低。由此，如何提高汽油收率便成了该厂提质增效的关键目标。2014年1月，该厂通过缜密分析稳定塔排放气组分、稳定塔操作参数、反应器操作参数与汽油收率之间的关系，深入查找收率低的原因，最终确定原因为汽油的部分组分进入燃料气系统，导致能耗损失、收率低。
为了解决这一问题，该厂根据分析原因，持续制定和落实提升精制汽油收率等一系列行之有效的方案，深度优化装置操作，从 “改”和“革”两方面做文章，“改”即为优化调整操作参数，为满足争取最大化地回收汽油中C4、C5组分，技术人员将稳定塔的温度逐步从50度左右逐步降至35度以下，压力从0.65Mpa提升至0.8Mpa，为回收组分创造最“优”生产条件。据技术员李杰介绍，“原来稳定塔顶排放至燃料气系统的排放气流量为1000至1500标立方米/时，优化操作后流量降低至400至700标立方米/时，达到了良好的回收效果。”
“革”则是该厂停用了两台重沸器，稳定塔塔顶热进料改为冷进料，稳定塔温度控制选择“自热”模式。停运再沸器后，每小时节约蒸汽1.5吨以上，同时还节省了重沸器的检修费用。
优化操作实施以来，通过“改”的“革”的举措，实现了该厂一增一降的“双丰收”，具体表现为，“一增”为精制汽油收率提升且保持在99.31%以上，2014年、2015年共增收14594吨精制汽油，精制汽油与燃料气差价按照3000元/吨估算，增收效益4379万元。“一降”为2014年、2015年共节约蒸汽23000吨以上，每吨蒸汽按照54元估算，两年共节约蒸汽能耗成本124.2万元。
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