本网洛川讯（李佳）面对石化行业当前经济运行的严峻形势，开展增收节支、提质增效活动是企业发展效益的关键，为此，延安石油化工厂着力抓好节能生产，在增收节支上下功夫，做文章，从设备创新改造入手，抓关键，以此来达到优化操作、消除设备隐患、节能降耗的效果，从而推进企业在新常态下实现稳中求进、提质增效的奋斗目标。

近日，该厂负责生产国五柴油的柴油精制装置技术组结合增收节支活动，将创新“金点子”应用在实际生产中，即对柴油精制装置产品出装置离心泵进行“瘦身”——切割叶轮，以降低泵的额定扬程，降低运行电能，使机泵始终运行于高效区间，提高机泵效率，降低电能消耗。

柴油精制装置通过产品出口离心泵将精制柴油输出，需要经过三台换热器连续换热给产品降温。在切割前，该泵的出口压力可达到3.5MPa，而后路换热器的最高承压能力为3.0MPa，即在运行过程中存在生产安全隐患，同时也会增加电能的消耗。对此，该厂结合以满足装置运行需求和泵的实际运行情况，根据切削定律，对叶轮进行切割。在切割过程中，技术人员通过对泵流量、泵出口压力、机械性能曲线以及切割后的机械效率等参数进行科学核算，制定叶轮切割方案，确保叶轮运行满足现场要求。最终，将首级叶轮外径由Φ262切割至Φ253，两个次及叶轮外径由Φ363切割至Φ350。

据该厂联合五车间设备主任介绍，该离心泵叶轮切割前满负荷运行电流为29A，切割投用后满负荷运行电流为25A，按电流下降4A计算，该泵每年可节约电487168千瓦时，按工厂用电每度0.5元、每年运行8000小时计算，每年可节省约24.4万元。此次叶轮切割技术，不仅降低了泵的扬程，避免泵因流量过小而引起抽空、振动大等设备安全隐患，同时又实现了节约能耗。