本网讯 2月25日，从延安石油化工厂传来喜讯，自2011年检修后，截至2014年1月底，该厂120万吨/年重整装置、140万吨/年柴油加氢装置、20万吨/年苯抽提装置、20万吨/年聚丙烯装置、60万吨/年气分装置、12万吨/年MTBE装置、60万吨/年双脱装置等七套装置获得了长周期生产均达两年半以上的佳绩，其中120万吨/年重整装置实现了914天的超长周期运行创造了历史最高记录，首次实现了“两年一修”的目标，为今后企业发展树起了崭新的里程碑。

据了解，该厂是延长石油集团炼化版块中首家实现“两年一修”的企业。2011年该厂检修费用和材料费共13275.68万元，与一年一修相比，仅检修费用一项就节约5118.75万元。

近年来，为了保障装置长周期运行，该厂结合生产工艺和设备管理，从细节入手，确定生产目标，明确工作思路，不断总结分析非计划停工因素，着重从设备管理、技改技措、现场管理等3个方面入手，优化每一个参数、消除每一个隐患、注重每一个环节，层层夯实长周期生产基石。该厂在设备管理上做足功课，围绕生产装置和关键设备成立6个设备特护小组，进行每周定期的联合检查，召开周例会、月度例会的特护设备技术分析会，交流设备长周期运行的经验，切实解决设备运行中的突出问题，以保障设备长周期运行促进装置长周期运行；多次开展设备大检查，全年发现问题193项，其中资料管理96项，现场管理97项，整改完成率达100%。经过严格的设备管理工作，该厂设备完好率99％，主要设备完好率100％。

为了解决影响装置长周期运行的一系列“瓶颈”问题，该厂加大学习力度，从理论到实际，为员工灌输技术“能量”，全方位寻找“瓶颈”根源，成立技术攻关小组，开展多项技术攻关活动，制定对应技术措施,完成了聚丙烯装置完成新增设备氮气加热器和夹套水冷却器的安装、重整装置液相脱氯罐安装等10多个技改项目，消除了诸多隐患，有效遏制了装置“非停”事件。

除此之外，该厂还将“精细化、规范化、标准化”管理融入到现场管理的每一个环节，建立良好的生产环境和生产秩序。该厂开展TnPM活动，以“6s管理”为指导思想，提升现场管理水平，确保设备安全、文明生产。同时，加强巡检力度，增加巡检频次，采取“点”检和“互”检方式，车间领导和工艺、设备技术员进行交叉巡检，形成一个严格的全员、全方位、全天候巡检机制，以确保设备异常时及时处理，实现设备长周期运行。（李佳 常锐）