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“用小孔型替代大孔型轧制大规格圆钢的新方法，简化了作业程序、减轻了劳动强度、节省了备件采购加工费用，咱们工段1#棒线都快成降本增效明星了！”在钢轧事业部棒线工段的作业现场，轧钢工向笔者介绍道。原来，该工段1#棒线生产主管田亚锋提出的“小孔型替代大孔型轧制圆钢”的新方法适用于生产后，节省了6架中轧450轧机、2架精轧380轧机以及配套导卫备件等一系列成本，直接创效约11万余元。
钢轧事业部1#棒线承担着公司所有直条产品的新品开发工作，主要以生产大规格螺纹钢、圆钢、锚杆钢为主。按照轧制规格、工艺参数的不同，工段备有2套圆钢中轧轧辊：20/22/规格一套、16/18规格一套。但在实际生产过程中，由于中轧轧辊更换时操作程序繁琐、磨槽时间长、人员劳动强度大导致每次换规格长达3-4个小时；并且开轧后由于不同规格之间料型差距较大造成成品调整难度大、轧线作业率低，严重时还会影响成品外观尺寸，拉低工段的各项经济技术指标。
针对此问题，1#棒线主管田亚锋凭借多年轧钢经验大胆创新，对现有规格圆钢的孔型进行逐一摸排、测算、比对后发现在轧制Φ16、Φ18规格圆钢时，中轧末架轧机出口料型为直径33mm的圆，与轧制Φ20、Φ22规格时精轧14架出口料型甚为接近，于是就采取“资源整合”的思路在轧制Φ20、Φ22规格时，将中轧大孔型替换为轧制Φ16、Φ18规格时使用的小孔型，并且将精轧13、14架轧机采取离线空过的方式，确保精轧来料保持在标准范围之内。如此整合之后，在更换圆钢规格时，无需再对中轧区域的6架轧辊进行更换，仅需对精轧区域的相应架次按照正常程序进行更换即可满足工艺要求，免去了排料、磨槽、试小样等诸多工序，可以有效地降低人员劳动强度，使得换规格时的作业程序由繁化简。
该方案得到了事业部领导的高度重视和大力支持，经过反复论证、不断调试，合并后的Φ16、Φ18规格中轧小孔型完全能够满足轧制Φ20、Φ22等大规格时的精轧来料需求，轧件的通条性不受任何影响，换辊换槽时间由原来的4小时缩短为2个多小时，轧线的作业率、成材率均得到了有效提升。而且在轧制大规格圆钢时精轧只需投入4架轧机，电耗比原来投入6架轧机每分钟降低16.33元。
此次资源整合成功，标志着1#棒线在今后的圆钢轧制时可以共用一套中轧小孔型，降低了轧机装配人员的工作量以及相关备件的采购费用。截止目前，整合之后过程控制稳定顺行、未曾出现一起中废和质量问题。
钢轧事业部 牛丹
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