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自推进精益生产以来，特能集团庆华公司塑业分厂坚持把“小事做细，细事做透”的精益理念落实在单位日常工作中，开展多层次的精益改善，取得了良好的效果。
稳定绩效的关键——建立科研生产标准化流程
塑业分厂对科研新产品的生产组织流程进行了梳理、优化，建立科研新产品的生产标准化流程，以期改善并预防科研新产品生产常常出现的遗漏、进度不清、交付不及时等状况。
该流程总体上可分为三大步骤：新产品技术准备→新产品生产准备→新产品生产组织。这三个步骤分别以表单形式呈现。三个表单中都具体规定了每一步都需要做哪些工作项目，明确责任人是谁，什么时间完成，接收人等管理要素。该项标准化流程的制定和使用，使生产组织和工作流程表单化，管控要素数据化，实现了科研新产品生产组织有序，生产准备无遗漏，确保单位各项生产任务的稳定、持续、准时。
小调整、大成效——以人为中心的布局优化
塑业分厂液压机素以操作劳动强度大“著称”。液压机与工作台是平行布置的，两者有近50cm的高度差，操作人员站在两者中间反复转身搬运模具进行生产。又因模具较重，所以造成劳动强度大，同时也存在模具掉落的危险。
为改善现状，塑业分厂将其中一台液压机与工作台按“T”型布局，同时将液压机沉降安装，使其工作台面与工作台在同一水平面上。这样，模具就可以在液压机工作台面与工作台之间通过推拉滑行移动，操作人员由原来的站立反复转身操作变为不转身坐姿操作。极大地降低了操作人员的劳动强度，消除了模具掉落的安全隐患。
告别纯手工——自制多功能综合去毛刺机
分厂几十年来去毛刺工序一直都是纯手工操作，去毛刺的质量不高，效率低，成本高，且劳动强度大。那么如何优化工序操作方法，体现低成本、高效益的精益理念？分厂的改善团队提出利用分厂现有材料自行设计、制造一台多功能综合去毛刺机，将去毛刺的工具、装置安装在同一平台，满足多种不同类型和不同规模的橡塑产品去毛刺。
设计方法是将普通平面砂轮设计在水平面，用调速电磁制动电机控制用以打磨平面；设计一水平的轴（外贴400#砂纸），用调速电磁制动电机控制，用以打磨橡胶密封圈的飞边，同时在该轴的一端装一卡簧来打磨产品外径和小管壳类产品的毛刺。将两个机构装于一个工作台面，这样就起到了一机多能的作用。
多功能去毛刺机投入使用后，对塑业分厂橡塑制品成型后的再加工环节有了质的改变，不仅提高了生产效率和产品质量，也减轻了劳动强度，极大地缓解了人员紧缺的局面。经实际测算，各产品去毛刺工序，在原基础上减少人工50%，平均良品率可提高10%-40%。
借“气”发挥——导线打弯从手动到气动
十多年来，塑业分厂导线打弯工序一直采用两人配合手动打弯。其缺点、难点在于：每天重复摇动手轮，操作人员劳动强度较大，两人配合的协调性难以保持如一，直接影响打弯效率和质量。
将导线打弯从手动变为气动，采用压缩空气为动力源，同时借用原所有电极塞打弯模，利用气缸、单向节流阀、逻辑阀、脚控阀等器件有机连接来实现打弯模的上下闭合。经过改善，导线打弯实现了半自动化，只需一人操作，既减少了人员数量，也减轻劳动强度，保证了产品质量稳定可靠，班产量提高了30%-40%。
通过上面的案例可以看出，因为管理流程的不畅，作业标准的不细、不优会带来很大的浪费，也带给员工更多的辛苦。塑业分厂的改善团队秉承“以人为本”的精益理念，以员工为中心，帮助员工更轻松、更有效工作，并使员工以主人翁的态度实践精益改善。推进精益生产需要的正是塑业分厂的这种改善精神和态度：脚踏实地，亲力亲为，在实践中彰显全价值链体系化精益管理理念；勇于实践，关注细节和“浪费”，扎实开展“创新工程”；“不以善小而不为”，用细微的改进，实现精益改善的内涵，在平凡中实现企业和员工的“价值工程”。这些将不断激励着庆华员工持续精益改善，实现强企之梦。（刘川 吕时征）
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